中山海川机器人丨自动化立体仓库（asrs）化地利用高度空间

项目挑战：

由于工厂内的仓储设施不能满足其业务需求，产品被存储在工厂外的多处仓库内，因此产生了许多问题，诸如大量产品损毁，工厂内拥堵及其他健康和安全风险等。

需要一套全新系统使northmead仓库实现现代化改造，并将多处存储合并到一处。新系统需要承担起大范围输送的任务，并确保对其他运营环节进行准确即时的补货。同时，该套解决方案必须使达到全球最佳的客户服务、运营成本管理及存储精确度管理水平；提供一个安全的工作环境，并且有助于形成战略型成长的平台，同时满足先进先出、质量管理与发货要求。

解决方案：

在设计物流解决方案之前，帮助共同评估适用于地区运营的各种备选方案的可行性。

一旦确定了业务需求，预测并设定了设计水平，就开始倾全力设计最佳的物流解决方案。提供了一套着重于将可靠的技术与局限的工厂条件相结合的创新解决方案，并优化整个系统以达到最佳成本效益。

项目包括：

一、存储系统
考虑到的托盘保管量高但工厂可用一套配备堆垛机的自动化立体仓库（asrs）化地利用高度空间。建造了高达32米的高架库，可储存1.58亿罐饮料。优化货架设计将建筑与物流成本减到，选择了库架合一的设计方案，货架本身也成为建筑结构的一部分。与在建筑内安装独立货架的传统设计相比，库架合一的系统可以更地安装实施。
二、输送核心
电动单轨小车系统（ems）衔接收货、存储及发货暂存，将托盘地从系统的任意源点输送至任意目的地。在设计阶段优化了输送路线与处理方法，托盘。每5秒钟就有一个托盘被ems系统输送至目的地。
三、发货暂存
由于的吞吐量极高，必须确保有充足的暂存区，使托盘能连续不断地被输送至月台。暂存区使系统在高峰期与非高峰期的运营更灵活，当一辆卡车进行装车的同时，系统可以自动为下一辆卡车进行暂存。

为了达到计划的卡车周转效率，采用高效的自动装车系统是关键。在6个月台上，每小时能装满超过15辆卡车，相当于每4分钟装满一辆22个托盘的卡车。

项目物流数据：

项目供货范围：
1、本系统所有物流设备，包括控制软件；
2、仓库设计；
3、工程与系统规划；
4、总体项目管理；
5、持续售后服务；
6、终身合作伙伴。

项目效益：
除了保证高效的增长，解决方案将在的仓库合并到一处，提高了工作效率并结合了对环境的创新利用。此外，虽然每周的工作时间为7天24小时，但高架库区的直属工作人员仅需要26人。